Nasz proces

Skrupulatnie ustanowiliśmy rygorystyczny system wprowadzenia i audytu dostawcy, który służy jako pierwsza linia obrony jakości surowca. Dzięki kompleksowym i zaawansowanym urządzeniom testowym głęboko analizujemy każdy rodzaj surowca, badając je jeden po drugim zgodnie ze starannie sformułowanymi standardami kontroli. Tylko wtedy, gdy każda partia surowców z powodzeniem przechodzi ścisłą kontrolę, może uzyskać kwalifikację do wejścia na linię produkcyjną, zapewniając doskonałe podstawy produktów ze źródła.

Wprowadzenie w pełni automatycznego systemu partnerskiego inicjuje inteligentną transformację w procesie mieszania. Dzięki wydajnemu trybowi działania i super precyzyjnej zdolności partii, system ten doskonale łączy różne surowce w optymalnym proporcjach, stale wysyłając związki gumowe o stałej jakości dla późniejszej produkcji, zapewniając silne wsparcie dla płynnego postępu całego procesu produkcyjnego. Każda część gumy musi przejść testy właściwości, Mooney i zmian reologicznych przed przejściem do następnego procesu.

Dwie bazy produkcyjne są wyposażone w ponad 90 zestawów urządzeń do formowania wulkanizacji, tworząc przewagę produkcyjną na dużą skalę. Podczas procesu IPQC jest ułożone w celu potwierdzenia pierwszych i ostatnich próbek całego procesu, nadzorowania procesu sprzętu i temperatury formy oraz sprawdzania wymiarów, twardości i wyglądu produktu. Jeśli wskaźnik kwalifikacji jest niższy niż 90%, należy rozpocząć wyłączenie do poprawy, aby upewnić się, że produkty niezgodne nie wypływają. Jednocześnie firma proaktywnie wprowadza automatyczne urządzenia do formowania robota, który jest nie tylko ulepszeniem procesu produkcyjnego, ale także ostatecznym dążeniem do jakości produktu. Dzięki wysokiej precyzji i stabilności zautomatyzowany sprzęt zapewnia, że każdy produkt przestrzega ścisłych standardów procesowych podczas etapu formowania, dzięki czemu wygląd i wewnętrzna wydajność produktu mają tendencję do perfekcji.

W procesie rozebranym firma pokazuje silne rezerwy techniczne i możliwości innowacji, z wieloma zautomatyzowanymi metodami deborującymi, takimi jak rozegranie, uderzanie i odśrodkowe przycinanie krawędzi zastosowane równolegle. Każdy proces daje pełną grę własnymi zaletami, ukierunkowanymi na rozwiązywanie rozebranych potrzeb różnych produktów. Zapewniając efekt rozebrany, znacznie poprawia wydajność produkcji i przyspiesza ogólny rytm produkcyjny. Jednocześnie, opierając się na w pełni automatycznym sprzęcie kontroli wizualnej, firma koncentruje się na każdym szczegółach wyglądu produktów o wysokiej precyzji. Każda niewielka wada nie ma gdzie się ukryć. Przy niemal ścisłych standardach kontroli zapewnia, że wygląd produktu jest w 100% wykwalifikowany, co pozwala na wejście na rynek o wysokiej jakości.

Wprowadzono wiele zestawów w pełni automatycznych urządzeń do pakowania z funkcjami liczenia i ważenia, aby zmniejszyć niepewność spowodowaną ręczną interwencją w procesie pakowania. Dokładne liczenie zapewnia dokładność ilości produktu i staranne ważenie gwarantuje, że opakowanie produktów spełnia standardy, zapewniając solidne podstawy produktów gotowych do wysyłki.

Posiadamy duży magazyn o powierzchni ponad 5000 metrów kwadratowych, z naukowym i rozsądnym planowaniem wewnętrznym. Jest starannie podzielony według kategorii produktów, partii i innych czynników. Wykwalifikowane produkty z końca linii produkcyjnej uporządkowane wchodzą do magazynu, czekając na późniejszą przydział, zapewniając odpowiednie środowisko przechowywania i wygodne wyszukiwanie produktów.

Przed opuszczeniem magazynu wszystkie produkty muszą ponownie przejść surowy proces potwierdzania jakości. Każdy kwalifikowany raport inspekcji jest jak „paszport do wyjazdu za granicę”. Tylko wtedy, gdy upewniono się, że produkt spełni wszystkie standardy, zostanie to uroczyście dostarczone do klienta, wypełniając idealną zamkniętą - pętlę od produkcji do dostawy i umożliwiając klientowi ponowne satysfakcję i zaufanie.